固体颗粒性质：
粒径分布：颗粒越细，滤饼阻力越大，过滤速度越慢；均匀的颗粒分布有助于形成透气性好的滤饼。
形状与硬度：不规则或软性颗粒易堵塞滤布孔隙，降低过滤效率。
浆料浓度：浓度过低时，滤饼形成慢，耗时长；浓度过高可能导致流动性差，分布不均。
粘度：高粘度物料（如含胶体或有机质）流动性差，过滤阻力大，需调整温度或添加稀释剂。
酸碱性（pH值）：强酸/强碱可能腐蚀滤布或设备，需选用耐腐蚀材料（如聚丙烯滤布）。
材质：
涤纶（耐酸）、丙纶（耐碱）、尼龙（耐磨）等，需根据物料化学性质选择。
孔径与透气性：
孔径过大会导致穿滤（固体流失），过小则易堵塞。需匹配颗粒粒径（通常孔径≤颗粒最小尺寸的1.5倍）。
编织方式：单丝滤布易清洗，复丝滤布截留效果好，但易堵塞。
压力：
提高压力可加速过滤，但过高压力可能导致滤布压实、孔隙堵塞（尤其对可压缩性滤饼）。通常范围0.4-1.5 MPa。
过滤温度：
升温可降低液体粘度（如油脂类物料），但需注意滤布和设备的耐温极限。
过滤时间：
时间过短则滤饼含水率高；过长则效率下降，需通过实验优化周期。
压滤机类型：
板框式（适用于高固含量）、厢式（密封性好）、隔膜式（可二次挤压降低含水率）。
滤板尺寸与数量：
过滤面积越大，处理能力越强，但需匹配泵的流量。
密封性：
漏液或漏气会降低有效压力，影响滤饼成型。
预处理：
絮凝/混凝：添加药剂（如PAC、PAM）使细颗粒团聚，提高过滤速度。
稀释/加热：降低粘度或调整浓度。
滤饼洗涤：
若需回收滤液或去除杂质，洗涤次数和方式（顺洗/逆洗）影响最终纯度。
滤布清洁度：
堵塞或破损的滤布需及时清洗或更换（反冲洗或化学清洗）。
设备保养：
定期检查滤板平整度、液压系统压力、管路是否泄漏等。
实验验证：通过小试确定**压力、温度、滤布类型等参数。
自动化控制：采用PLC控制压紧力、进料速度等，减少人为误差。
联合工艺：对难过滤物料，可结合离心、真空过滤等预处理。
通过综合调整上述因素，可显著提升压滤机的过滤效率、滤饼含水率及处理能力。
