单侧进料:浆料从滤室单侧进入,导致远离进料口的区域物料填充不足,形成“半边厚、半边薄”的滤饼。
进料速度过快:高压快速进料易造成浆料在近端堆积,无法均匀分布。
固体颗粒沉降快:若浆料中固体颗粒粗大或浓度过高,易在管道或滤室内沉降,导致分布不均。
流动性差:高粘度或含胶体物质的浆料流动性差,难以均匀填充滤室。
滤布堵塞或破损:局部堵塞会导致过滤阻力不均,破损处则可能穿滤,影响滤饼成型。
滤板变形或密封不严:滤板不平整或密封条老化会导致滤室厚度不均,浆料泄漏。
压力不足或波动:低压无法推动浆料充满整个滤室;压力波动可能导致滤饼结构松散。
过滤时间过短:未等滤饼充分形成即卸料。
滤室结构不合理:如进料口位置、滤室深度设计不当,影响浆料分布。
无分流装置:缺乏均流板或分流管道,导致浆料分配不均。
改为双向或多点进料:确保浆料从滤室两侧或中心均匀进入,避免单侧堆积。
控制进料速度:
初期低速进料,待滤室底部形成薄层滤饼后,再逐步加压提速。
采用变频泵或流量阀调节进料稳定性。
增加均流装置:在进料管道内加装分流器或均流板,促进浆料均匀分布。
降低固体浓度:适当稀释浆料,提高流动性(需平衡过滤效率)。
添加助滤剂或絮凝剂:如硅藻土、PAM等,改善颗粒团聚性和沉降速度。
搅拌或循环:在进料过程中保持浆料搅拌,防止固体沉降。
更换或清洗滤布:
选择透气性匹配的滤布(如复丝滤布截留细颗粒,单丝滤布易清洗)。
定期用高压水或化学清洗剂清除堵塞孔隙的颗粒。
修复或更换滤板:
检查滤板平整度,变形超过2mm需更换。
更换老化的密封条,确保滤室密封性。
分阶段加压:
低压(0.3-0.5MPa)进料填充滤室,再升至高压(0.8-1.2MPa)压榨。
延长保压时间:确保滤饼充分压实,避免局部松散。
监控过滤终点:通过滤液流量或时间控制,避免提前卸料。
增加滤室排水系统:在滤板底部加设排水沟,避免积液导致滤饼下部过湿。
升级进料管道:采用对称布局的管道设计,减少浆料分配偏差。
定期维护:每班检查滤布、滤板及密封件状态,及时清理残渣。
工艺试验:通过小试确定**进料速度、压力曲线及浆料配比。
自动化控制:安装压力传感器和流量计,实现进料与压榨的自动调节。
问题描述:某矿山尾矿压滤机滤饼上薄下厚,含水率高。
原因分析:单侧进料+浆料颗粒粗大导致沉降过快。
解决措施:
改为双向进料,并在管道中加装静态混合器。
添加0.1% PAM改善颗粒悬浮性。
调整进料压力从0.4MPa逐步升至1.0MPa。
效果:滤饼厚度差从>30%降至<10%,含水率降低15%。
通过系统性排查和调整,可有效解决滤饼不均匀问题,提升压滤机运行效率。